Wpisy

Prototyp opakowania z druku 3D

druk 3d opakowania

Projekt: Prototypy opakowań do przechowywania żywności Firma Marcato specjalizująca się w produkcji opakowań i folii przechowywania i zabezpieczania produktów spożywczych i chemicznych, potrzebowała prototypów swoich nowych projektów. Naszym zadaniem było dostosowanie modelu do druku 3d, tak aby grubość ścianek była jak najbardziej zbliżona do finalnego produktu. Wykorzystaliśmy technologię FDM i materiał PLA, który posiada certyfikat kontaktu z żywnością oraz technologię SLS w celu ukazania jak najbardziej zbliżonej geometrii modelu.

Wedel do reklamy telewizyjnej

18057075_1332401243508536_7106081502679732992_n

Projekt: Model batona Wedel do reklamy telewizyjnej

Naszym zadaniem był druk 3D w technologii SLS wraz z obróbką. Życzeniem klienta było uzyskanie powierzchni o wysokim połysku i odpornej na ubrudzenia. Model batona podczas nagrywania reklamy był wielokrotnie wypełniany karmelem. Pierwszym etapem obróbki było piaskowanie, następnie wygładzenie z użyciem szpachli natryskowej i malowanie na konkretny kolor RAL.

Drukowane 3D złoża ropy

 

16730524_1261860367229291_4946998228394133854_n

Projekt: Wydruk trójwymiarowego modelu wnętrza ziemi ukazującego położenie złóż ropy naftowej.

Podczas badań wnętrza ziemi został stworzony trójwymiarowy model skorupy ziemskiej ukazujący kryjące się wewnątrz niej złoża ropy naftowej. Naszym zadaniem było wydrukowanie modelu 3D o średnicy 100mm i wysokości 60mm z zachowaniem najdrobniejszych szczegółów. Z tego względu wybór padł na technologię SLA i żywicę Accura 60. Połączenie dokładności wydruku SLA, sięgającego w płaszczyźnie poziomej nawet 0,05mm, oraz wysoce transparentnego materiału pozwoliło uzyskać porządany efekt. Dzięki zastosowaniu transparentnego materiału naukowcy mieli szansę zaprezentować, jaki jest rozkład złóż ropy naftowej w przekroju skorupy ziemi.

Modele 3D serc

Projekt: Modele 3D serc płodu

Lekarze do konsultacji pacjentów oraz szkoleń potrzebowali fizycznych modeli serc płodu, które będą mogli rozłożyć i zajrzeć do ich wnętrza. Modele były drukowane na podstawie wyników z badań ultrasonograficznych. Studio projektowe – GRID przygotowało komputerowe modele trójwymiarowe. Naszym zadaniem był druk 3D  w technologii SLS, a następnie obróbka modeli – wklejanie magnesów, barwienie w masie a następnie malowanie przekrojów.

IMG_4367-1030x773z20292426IH,Dr-Marcin-Wiechec-Obok-model-serca-mniej-atrakcyjny

Na zdjęciu Dr.Marcin Wiecheć, Obok model serca Grid.

Żeźba z druku 3D.

Projekt: Wykonanie artystycznej rzeźby będącej przestrzenną interpretacją ludzkiego życiorysu – Life shape.

Realizacja: Ze względu na swoją niepowtarzalną, bardzo złożoną i skomplikowaną geometrię jedynym sposobem na przeniesienia zamysłu autora do rzeczywistości był druk 3D. Model został wydrukowany w technologii FDM z materiału PLA. Ze względu na swój rozmiar i kształt model należało podzielić aby zminimalizować konieczność stosowania podpór. Tam gdzie nie udało się ich uniknąć zastosowano podpory przypominające kształtem gałęzie drzew przez co na ich utworzenie wykorzystano mniej materiału a po ich usunięciu pozostały minimalne ślady. Całość składała się z 27 dopasowanych i sklejonych ze sobą części i mierzyła ok 50cm długości.

Po wydruku 3D model został sklejony, wyszpachlowany i pomalowany. Następnie trafił na wystawę do Centrum Sztuki Współczesnej.

3d printed sculpture

Testery z druku 3D

 

Projekt: Wykonanie testerów do detektorów rentgenowskich wykorzystywanych w przemyśle spożywczym.

Naszym zadaniem było zaprojektowanie lub skanowanie 3d rzeczywistych produktów spożywczych. Modele musiały być idealnie odwzorowane. Technologia która doskonale sprawdziła się  przy tym projekcie to FDM z użyciem materiału PLA, który posiada certyfikat zezwalający na kontakt z żywnością. Dzięki możliwości sterowania wypełnieniem mogliśmy uzyskać zbliżoną wagę. Modele były zaprojektowane w taki sposób, aby móc podczas druku umieścić w ściankach testera zanieczyszczenia w formie stalowej lub szklanej kulki.

Dzięki naszym wydrukom możliwe jest testowanie i konfiguracja urządzeń w celu uzyskania optymalnej detekcji zanieczyszczeń.

zając druk 3D PLA

Kocia zbroja

Jwall, utalentowany projektant Print That Thing, zaprezentował swój najnowszy projekt wydrukowany 3D. Z okazji zbliżającego się Halloween, stwierdził, że jego kot Bobo powinien być częścią uroczystości. Zabrał się więc do tworzenia modelu 3D w CAD. Zaprojektował zbroję. Proces okazał się sukcesem, Jwall opublikował na YouTube wideo z rezultatem. Dodatkowo pliki do wydruku są dostępne na Thingiverse, więc można samodzielnie wydrukować zbroję i przygotować swojego kota do “walki”.

Bo długotrwałym etapie modelowania 3D za pomocą programu Cinema 4D, zbroja była gotowa do wydruku. Posiada specjalny otwór na zaczepienie smyczy. Składa się z 18 części które mogą być łączone razem lub za pomocą łączników z mosiądzu.

Jwall stworzył fantastyczny projekt zbroi dla ciała i ogona, ale nadal potrzebny jest kask. Poprosił o propozycje na portalu społecznościowym i zostanie wybrany najlepszy. “Bobo i ja wybierzemy zwycięzcę oraz zaprojektuję kask według danego projektu”. Twórca najlepszego projektu otrzyma też zbroję dla kota wraz z kaskiem.

Jeśli zdecydujesz się na wydrukowanie zbroi dla swojego kota, nie zapomnij wysłać zdjęć do  Print That Thing.

zbroja

Twój AT-AT prosto z drukarki

Student inżynierii mechanicznych z Uniwersytetu w Michigan, Dan Olson, zaprojektował AT-AT Walkera, replikę kultowego czworonożnego pojazdu bojowego, pierwszy raz zobaczonego w Gwiezdne Wojny: Część V Imperium kontratakuje.

Dan Olson podzielił się plikiem formatu .stl pliki na stronie Thingiverse, więc fani Star Wars mogą się w taki sposób przygotować do siódmej odsłony Gwiezdnych Wojen: Przebudzenie mocy.

Korzystając z około 750 gramów PLA, można wydrukować 69 części AT-AT. Olson oszacował czas wydruku wszystkich części na około 4 dni. Ostrzega też, że drukarka 3D musi być na tyle duża, by móc obsłużyć każdą część, ponieważ nie mogą być skalowane w dół. Największy element druku 3D ma 205 mm długości i 11 mm szerokości. Jednakże Olson przedstawił też wersję dla mniejszych drukarek.

AT-AT wymaga trzech niedrukowanych 3D części: silnika, przełącznika oraz baterii 9V.

Szklane przedmioty z drukarki!

Naukowcy z MIT’s Mediated Matter wymyślili drukarkę 3D – G3DP – która produkuje optycznie przezroczyste szkło – wystarczy tylko nacisnąć przycisk.

Drukarka, opracowana we współpracy z Laboratorium szkła (MIT’s Glass Lab), zawiera tzw „kasety z pieca”, które podgrzewają materiał do 1900 stopni, aż będzie roztopiony. W dolnej komorze szkło jest zmiękczane poprzez proces obróbki termicznej,

Na filmiku (tutaj) możecie zobaczyć pracujące urządzenie. Tworzy ono obiekty poprzez metodycznie nakładanie przezroczystych warstw szkła.

Do tej pory drukarka była wykorzystywana do tworzenia szklanych wazonów i innych dekoracyjnych przedmiotów – będą one eksponowane w 2016 roku w Cooper Hewitt w Nowym Jorku. Jednak dyrektor MIT’s Mediated Matter, Neri Oxman, mówi, że ta technologia ma potencjał do zastosowania na znacznie większą skalę: szkło do fasad budynków, do kabli światłowodowych. Dodaje również, że wykorzystanie druku 3D do tworzenia szklanych fasad budynków, może zoptymalizować zysk solarny.

Rozwój Forda dzięki drukarce 3D

Ford, dzięki drukarce 3D, wyprodukował już ponad 500 tysięcy części do samochodów. Część, która byłą dokładnie pięćset tysięczną częścią, to pokrywa silnika do najnowszego Forda Mustanga.

Druk 3D jest wykorzystywany w produkcji części prototypowych. Elementy mogą być drukowane w ciągu kilku godzin i za dość niską cenę. Dzięki temu projektanci i inżynierowie mogą eksperymentować z gamą różnych wzorów w krótkim czasie i niemal minimalnym wydatku. W ten sposób zapewnione są doskonałe części – wybrane najlepsze ze wszystkich możliwych wariantów.

Technologia druku 3D została już wykorzystana przy rozwoju nowego Forda GT Supercar. Jego części, w fazie prototypu, były drukowane i udoskonalane dzięki drukowi 3D.

Technologia drukowania 3D całkowicie zmieniła sposób projektowania i rozwoju nowych pojazdów. Możemy być bardziej twórczy, próbując znaleźć możliwe rozwiązania, a dla klienta oznacza to, że nasze samochody są w stanie lepiej uwzględniać najnowszych trendów w projektowaniu i technologii” – powiedział Sandro Piroddi, promotor Rapid Technology, części europejskiego zespołu Forda.

Jak wygląda proces prototypowania? Po pierwsze, projekt jest wykonany w formie szkicu przez członka zespołu Ford Design. Następnie trwają dwa procesy jednocześnie: modelarze robią makietę pojazdu, by ocenić proporcje i dalszy rozwój projektu; a w tym samym czasie model cyfrowy jest tworzony przy użyciu oprogramowania CAD. To właśnie dla rzeźbiarzy z CAD są bardziej szczegółowe i skomplikowane części. Gdy obydwa modele są wykonane, zespół Rapid Prototype, znajdujący się w Kolonii (Niemcy), ocenia projekt i pracuje przy budowie części prototypowych. Części te są tworzone czasem przy użyciu druku 3D, a czasami za pomocą innych środków. Część może być drukowana z tworzywa sztucznego, metalu, piasku. Po wydrukowaniu, część jest szlifowana i malowana, a następnie przesyłana do pracowni projektowej lub jednostki badawczej.

Druk 3D, oprócz odgrywania roli w rozwoju samochodów Forda, został wykorzystany do czegoś zupełnie innego. Ford otworzył, jako pierwszy producent licencjonowanych modeli 3D, sklep on-line. Zawiera on ponad 1000 dokładnych modeli, które klienci mogą kupić, pobrać a następnie wydrukować w domu.